Hier finden Sie die Toleranzen unserer Lagerprodukte, sowie die Toleranzen für den vorbearbeiteten Werkzeugstahl, die Zuschnitte und den Präzisionsflachstahl.
Was sind Toleranzen?
Hier könnt ihr es nachlesen.
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,4 mm gefräst (Breite 405 und 505 mm gesägt)
D: 0/+0,3 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,4 mm gefräst (Breite 405 und 505 mm gesägt)
D: 0/+0,25 mm gefräst
Zuschnitt 202-702 mm:
L: 0/+4 mm gesägt
B: 0/+0,4 mm gefräst
D: 0/+0,25 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L. 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Präzisionsflachstahl nach DIN 59350 in 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm geschliffen
D: 0/+0,2 mm geschliffen
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+0,4 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,4 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst (ab Breite 350 mm gesägt)
D: 0/+0,2 mm gefräst
Zuschnitt 202-602:
L: 0/+ 4 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst (Breite 405 und 505 mm gesägt)
D: 0/+0,2 mm gefräst
Zuschnitt 202-702:
L: 0/+ 4 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Zuschnitt 202-702:
L: 0/+ 4 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 500 + 200 + 300 mm:
L: 0/+3 mm gesägt
B: 0/+3 mm gesägt
D: 0/+0,3 mm feinstgefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Präzisionsflachstahl nach DIN 59350 in 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm geschliffen
D: 0/+0,2 mm geschliffen
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L. 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst (Breite 405 und 505 mm gesägt)
D: 0/+0,2 mm gefräst
Zuschnitt 202-702 mm:
L: 0/+4 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Präzisionsflachstahl nach DIN 59350 in 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm geschliffen
D: 0/+0,2 mm geschliffen
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Präzisionsflachstahl nach DIN 59350 in 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm geschliffen
D: 0/+0,05 mm geschliffen
Präzisionsflachstahl nach DIN 59350 in 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm geschliffen
D: 0/+0,05 mm geschliffen
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst (Breite 405 und 505 mm gesägt)
D: 0/+0,2 mm gefräst
Zuschnitt 202-702:
L: 0/+ 4 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Präzisionsflachstahl nach DIN 59350 in 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm geschliffen
D: 0/+0,05 mm geschliffen
Präzisionsflachstahl nach DIN 59350 in 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm geschliffen
D: 0/+0,05 mm geschliffen
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst (Breite 405 und 505 mm gesägt)
D: 0/+0,2 mm gefräst
Zuschnitt 202-702:
L: 0/+ 4 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Präzisionsflachstahl nach DIN 59350 in 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+0,2 mm geschliffen
D: 0/+0,2 mm geschliffen
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Zuschnitt 202-702:
L: 0/+ 4 mm gesägt
B: 0/+0,5 mm gefräst
D: 0/+0,2 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+5 mm gesägt
D: 0/+0,3 mm gefräst
Rohzuschnitt mit Walzhaut:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+5 mm gesägt
D: roh
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+5 mm gesägt
D: 0/+0,4 mm gefräst
Vorbearbeiteter Werkzeugstahl 1000 mm:
L: 0/+30 mm gesägt
B: 0/+3 mm gesägt
D: 0/+0,3 mm gefräst
Edelstahl 500 mm:
L: 0/+5 mm gesägt
B: 0/+5 mm gesägt
D: 0/+0,4 mm gefräst
Was sind Toleranzen?
Eine Toleranz ist ein Maß, das angibt, wie präzise ein Teil gefertigt werden muss und definiert zulässige Abweichungen von gewünschten Maßen.
Als Toleranz bezeichnet man die Differenz der minimal und maximal zulässigen Maße eines Teil. Toleranzen werden üblicherweise in Millimeter angegeben.
Wird eine Toleranz von 0/-0,5 bei einer 50 mm dicken Stahlplatte angegeben, bedeutet das, die Dicke darf zwischen 50 und 49,5 mm betragen.
Was heißt "engste Toleranzen"?
Je "enger" desto weniger Spielraum gibt es und umso genauer muss gearbeitet werden. Enge Toleranzen sind wichtig, um zu gewährleisten, dass Teile präzise passen und funktionieren. Die Wahl des Bearbeitungsverfahrens ist entscheidend wie "eng" Toleranzen sein können.
Toleranzen hängen vom Material ab.
Bei der Definition von Toleranzen muss die Materialauswahl berücksichtigt werden. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Bearbeitungseigenschaften und diese beeinflussen die Toleranzen. Siehe Werkstoffdatenblätter.
Toleranzen sind abhängig von der Bearbeitung.
Auch die Auswahl des Bearbeitungsverfahrens beeinflusst die Toleranz.
Fräsen kann präziser sein als sägen und schleifen widerum präziser als fräsen.
Wir beraten Sie gern!
Verwendungszweck berücksichtigen!
Nicht jedes Teil braucht engste Toleranzen. Je nachdem welchen Verwendungszweck die Teile haben, ist es ratsam die Bearbeitung der Toleranzen auszuwählen. Je enger die Toleranzen sind, desto mehr "Aufwand" ist nötig. Man braucht spezielle Werkzeuge zum Messen der Toleranzen und auch präzisere Bearbeitungsmethoden benötigen Zeit. Das erhöht die Kosten.
Was ist die Ebenheit?
Bei der Ebenheit handelt es sich um eine Lagetoleranz. Unter Ebenheit versteht man grob gesagt, wie gerade z.B. eine Stahlplatte ist. Stahl steht unter Spannung und kann sich verziehen. Passiert das bei der Bearbeitung, muss die Platte im Nachgang gerichtet werden, um wieder eben zu werden. Bei einer Ebenheit von 0,2 darf die Stahlplatte um maximal 0,2mm "gebogen" sein.
Was bedeuted Parallelität?
Bei der Parallelität geht es um die gleichmäßige Dicke eines Materials. Wird die Parallelität z.B. mit 0,4 angegeben, bedeutet das, dass die Abweichung der Dicke von einer Stelle zur einer anderen maximal 0,4mm betragen darf.
Was ist die Rauheit?
Eigentlich müsste es "Glattheit" der Oberfläche heißen. Denn zumeist geht es bei der Rauheit darum, dass diese besonders gering ist, die Platte also so glatt wie möglich ist. Dabei geht es von grob gefrästen Oberflächen mit noch gut erkennbarem Fräsmuster über feingeschliffene Oberflächen bis hin zu dem extrem glatten gehonten oder geläppten Flächen (Spiegelqualität). Die Rauheit wird in der Regel mit der Rautiefe Rz oder dem Mittelrauwert Ra angegeben. Zuverlässig gemessen werden kann die Rauheit ausschließlich mit einem elektronischen Messgerät.